Linha de montagem de lavadoras de carga frontal

1. Resumo: Da tipologia de lavadoras à solução de montagem

No setor de eletrodomésticos de linha branca, as lavadoras se classificam sobretudo em dois grupos conforme sua estrutura: lavadoras de carga superior (tipo pulsador)​ e lavadoras de carga frontal (tipo tambor).

As unidades de carga superior geram fluxo mediante o giro alterno de um pulsador na base, eliminando a sujeira por fricção física. Sua estrutura é minimalista (fundamentalmente um tambor interno com tampa superior), o que reduz os pontos de montagem e agiliza o processo produtivo.

Pelo contrário, as lavadoras de carga frontal empregam uma estrutura horizontal suspensa. Durante o ciclo, a roupa é elevada pela parede do tambor e cai por gravidade, alcançando a limpeza mediante uma ação mecânica de percussão e fricção suave. Frente aos modelos de pulsador, as unidades de tambor incorporam componentes adicionais: contrapesos de concreto, sistema de amortecimento, junta da porta (vedação), resistência elétrica e fechamento eletrônico. O peso líquido aumenta consideravelmente (60-80 kg tipicamente) e o processo é mais complexo, exigindo da equipe de produção maior capacidade de carga, precisão de posicionamento e rigorosos controles elétricos.

Para responder a esses desafios estruturais, nossa linha dedicada para tambores cobre o ciclo completo: desde a carga do chassi, montagem do tambor e fechamento do gabinete, até a fixação de contrapesos, assentamento de tubulações, montagem de porta, testes EOL e embalagem final.

2. Detalhamento do processo: Engenharia de precisão para tambores

Pré-montagem de chassi e tambor interior

Na estação de pré-montagem, os operários montam sequencialmente os amortecedores (4 conjuntos), o conjunto do tambor, o motor e a polia sobre o acessório do chassi. O aperto do motor é realizado com ferramenta pneumática de torque digital controlado (8-12 N·m), assegurando uma tensão de correia uniforme entre unidades. Finalizado isto, um mecanismo de transferência elevador translada o conjunto automaticamente à linha principal.

Fechamento do gabinete e alinhamento coaxial

O gabinete (chapa metálica ou injeção PP) é elevado mediante um braço de equilíbrio e posicionado com precisão sobre o tambor. Batentes laterais na linha asseguram a concentricidade entre gabinete e chassi, com um desvio ≤ 1,5 mm. Após o ajuste, os parafusos laterais são apertados com estações automáticas/manuais a 5-8 N·m.

Fixação de contrapesos e assentamento de tubulações

Os contrapesos superior/frontal (peso unitário 15-25 kg, concreto/fundição) são assistidos com pórticos de equilíbrio por mola. Os parafusos são fixados a 15-20 N·m. Em seguida são conectadas mangueiras de entrada, tubo da bomba de drenagem, cabo principal e tomada de terra. Instalam-se braçadeiras antivibração a cada ≤ 150 mm​ para evitar desgastes por fadiga.

Ajuste e montagem de porta

Após instalar a dobradiça e o vidro frontal, o técnico calibra o espaço perimetral entre porta e gabinete, mantendo-o uniforme na faixa de 3-5 mm. O conector do fechamento é inserido com uma ferramenta de pressão dedicada para assegurar a continuidade do sinal de bloqueio.

Testes de fim de linha (EOL)

A unidade completa passa por um controle integral:

• Continuidade de terra:​ Corrente 25A, resistência ≤ 0,1 Ω (Aprovado).
• Teste Hipot (suportado):​ CA 1250 V / 1 min, corrente de fuga ≤ 5 mA.
• Funcional (Burn-in):​ Verificação ativa de enchimento, drenagem, inversão de motor, resistência aquecedora e lógica de porta.
• Ruído e vibração:​ Executado em sala insonorizada (ruído base ≤ 35 dB(A)) a 800 / 1200 / 1400 rpm; os critérios de aprova/rejeita seguem o protocolo específico do cliente.

Embalagem e saída

As unidades OK são recobertas com filme PE automático. Os acessórios e manuais são inseridos manualmente, seguido de dobramento automático de caixa, vedação e amarro com fita. O produto final rola por transportadores de roletes até a zona de paletização ou o ponto de acoplamento AGV.

3. Especificações técnicas: Linha de montagem de carga frontal